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1．切削用量的选择原则 切削用量的选择，对生产效率、加工成本和加工质量均有重要影响。所谓合理的切削用量是 指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和生产效率要求；刀具材料的切削性能；机床性能，包括动力特性（功率、扭矩）和运动特性；刀具寿命要求。 （1）切削用量与生产效率、刀具寿命的关系 机床切削效率可以用单位时间内切除的材料体积  (mm3/min)表示，切削用量三要素 、 、 均与 呈正比关系，三者对机床切削效率影响的权重是完全相同的。从提高生产效率考虑，切削用量三要素 、 、 中任一要素提高一倍，机床切削效率 都提高一倍，但提高 一倍与提高 一倍对刀具寿命带来的影响却是完全不相同的。切削用量三要素中对刀具寿命影响最大的是 ，其次是 ，再其次是 ；在保持刀具寿命一定的条件下，提高背吃刀量 比提高进给量 的生产效率高，比提高切削速度 的生产效率更高。 自动控制网www.eadianqi.com版权所有 （2）切削用量的选用原则 选择切削用量的基本原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量 ；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时）或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式计算确定切削速度 。（3）切削用量三要素的选用 1）背吃刀量 背吃刀量根据加工余量确定。粗加工时，只要机床功率许可，粗加工余量应争取在一次走刀中全部切除。下面几种情况，可几次走刀分切：①加工余量太大，导致机床动力不足或刀具强度不够；②工艺系统刚性不足；③断续切削。切削表层有硬皮的锻铸件或切削冷硬倾向较为严重的材料（例如不锈钢）时，应尽量使 值超过硬皮或冷硬层深度，以防刀具过快磨损。半精加工时， 可取为0.5~2mm 。精加工时， 可取0.1~0.4 。 本文来自www.eadianqi.com 2）进给量 粗加工时，对表面质量没有太高要求，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片的强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求。实际生产中，经常采用查表法确定进给量。粗加工时，根据加工材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量等条件由“切削用量手册”查得进给量 的取值。半精加工和精加工时，则主要根据加工表面粗糙度要求，选择进给量 值。3）切削速度 根据已经选定的背吃刀量、进给量 及刀具寿命T ，可以用公式计算或用查表法确定切削速度 。 自动控制网www.eadianqi.com版权所有 在确定切削速度时，还应考虑以下几点： 1）精加工时，应尽量避开产生积屑瘤的速度区。 2）作断续切削，应适当降低切削速度。 3）在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行。 4）加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、锻外皮的工件时，应选较低的切削速度。 |